Sobre el autor INTRODUCCIÓN Generalidades Movimientos en las organizaciones Evolución de la competitividad Evolución en los conceptos de productividad Los cinco puntos clave de la productividad CONCEPTOS BÁSICOS DEL TPM EN UN ENTORNO DE GESTIÓN TOTAL DE LA PRODUCCIÓN Nuevas organizaciones facilitadoras del desarrollo del TPM Factores de la organización La línea jerárquica corta La unidad elemental integrada de producción Los medios de producción Las condiciones de explotación El personal La gestión de problemas y disfunciones en la empresa El edificio del TPM y sus etapas Algunas consideraciones para facilitar el éxito en un proyecto de desarrollo del TPM El TPM como herramienta práctica en un proyecto de mantenimiento industrial hacia la excelencia Evolución hacia el TPM Definición y objetivos del TPM Características del TPM como herramienta práctica del mantenimiento industrial aplicado a un proyecto de empresa en calidad total Efectos del TPM Necesidades para el desarrollo del TPM Programa de desarrollo del TPM y principales actividades El TPM en la gestión de la mejora FASE I: PROCESO DE DESARROLLO DE UN PROYECTO TPM (management de la producción total) Etapa 1: Decidir sobre la dirección Cómo construir el proyecto de empresa, su estrategia y despliegue Generalidades Definición del cambio Dinámica hacia la excelencia Definir claramente la cultura deseada Introducir los conceptos de misión, visión o ambición central, meta y valores de un proyecto de empresa Visión o ambición de futuro Los valores centrales o fundamentales La animación para el progreso Meta: objetivo central del proyecto Etapa 2: Información y formación a toda la estructura de la empresa Etapa 3: Designar y poner en marcha la estructura de pilotaje y aplicación del proyecto TPM Creación de una célula o estructura de pilotaje Definición de la función de la célula Programa de formación de la célula de pilotaje Etapa 4: Diagnóstico de la situación o estado de los lugares Primera fase: el estado «técnico» de los lugares Segunda fase: el estado «organizacional» de los lugares Conducir las actividades del diagnóstico empleando indicadores Algunas consideraciones sobre indicadores Principios básicos de la fase de medición Etapa 5: Elaboración del programa del proyecto TPM El programa de la célula de pilotaje Redacción definitiva del programa Etapa 6: Lanzamiento oficial del programa TPM en los procesos, talleres y servicios de apoyo FASE II: APLICACIÓN DEL PROGRAMA REALIZADO Introducción a la fase II Medidas para obtener «cero fallos y cero averías» Etapa 7: Implantar la mejora continua para lograr la máxima eficacia del sistema productivo Aplicar sobre el terreno un plan de progreso continuo a través de las actividades de los grupos de fiabilización y de mejora La dinámica de la mejora continua Análisis de problemas y disfunciones Algunas consideraciones para el análisis de problemas en grupos de mejora Origen del análisis de problemas en grupo Causas de los problemas crónicos Grupos de fiabilización Objetivos de los grupos de fiabilización El ciclo PDCA como herramienta de progreso para fiabilizar Niveles del ciclo PDCA La animación de los grupos de fiabilización Análisis y eliminación de las causas principales de los fallos Causas de pérdidas de rendimiento operacional Herramientas básicas de la calidad para trabajar en los grupos de fiabilización Performances o parámetros logísticos relacionados con el rendimiento Medida de los indicadores Etapas 8 y 9: Mantenimiento de la calidad Calidad en los sistemas de producción Calidad en el proceso de fabricación Indicadores de aptitud para la calidad de una máquina Etapas en el dominio del proceso Evolución del comportamiento de los sistemas de producción Enfoque básico para un mantenimiento de la calidad de los sistemas Las cuatro fases para tender a «cero fallos y cero averías» Organizar las actividades del mantenimiento preventivo Introducción Mantenimiento preventivo sistemático Construcción de un plan de mantenimiento preventivo Sistemas y estudios del mantenimiento preventivo Estudio y optimización de un plan de mantenimiento preventivo ¿Qué es una gama de mantenimiento preventivo? Ficha de automantenimiento/autocontrol Ficha de mantenimiento programado Constitución del grupo de trabajo para estudiar y optimizar un plan de mantenimiento preventivo Nivel y frecuencia de una intervención preventiva sobre un equipo Etapa 8: desarrollo del mantenimiento autónomo Dominio de los equipos e instalaciones Desarrollo del automantenimiento ¿Qué es la prevención? Cultura de la prevención Concienciación sobre la prevención Plan de comunicación e información Concienciar sobre la prevención a través de prácticas para detectar de anomalías Organización de una práctica en grupo para detectar anomalías mediante la identificación con etiquetas Las tres reglas de oro de primer nivel para ayudar a la prevención en una práctica para detectar anomalías Algunas pistas de chequeo para desarrollar estas prácticas y aplicar las tres reglas de oro ¿Qué hacer tras descubrir una anomalía? Algunas recomendaciones para los animadores de las prácticas de detección de anomalías Plan para aprender métodos de resolución de problemas Condiciones básicas para implantar la mejora continua Preparación del automantenimiento en el proceso de fabricación Primera etapa: limpieza y orden en el puesto de trabajo (5S) Segunda etapa: limpieza inicial, engrase y revisión general del equipo o instalación Tercera etapa: establecer unos estándares de limpieza y engrase Cuarta etapa: asegurar que se mantienen con rigor los estándares de limpieza, engrase y reaprietes previamente establecidos Quinta etapa: elaborar las gamas y fichas del automantenimiento para realizar comprobaciones generales y formar al operador a ejecutarlas Sexta etapa: poner a punto y mantener o mejorar el equipo o instalación en su estado inicial o de referencia y su funcionamiento continuo, efectuando con rigor las tareas que se hayan especificado Ejemplos de comprobaciones y tareas que deben realizarse en las actividades de automantenimiento Proceso de aplicación del automantenimiento Desarrollo del autocontrol El automantenimiento en los servicios de apoyo a los procesos Etapa 9: Desarrollo del mantenimiento programado Las actividades del mantenimiento preventivo programado Estructuración del mantenimiento predictivo o condicional FASE III: OPTIMIZACIÓN Y MEJORA CONTINUA DE LAS PRÁCTICAS TPM Etapa 10: Mejora de las competencias técnicas y habilidades del personal en el puesto de trabajo El binomio persona-máquina Razonamiento para la mejora de conocimientos y habilidades Desarrollo de competencias para la mejora de la capacidad técnica Habilidad técnica Manual de actividades para desarrollar las habilidades técnicas Diagrama de operaciones para elaborar el manual de actividades Evaluación individual de habilidades Ejemplo de gestión de competencias en los operarios del departamento de fabricación Planes de acción en la gestión de competencias Etapa 11: Integración de la experiencia adquirida en el diseño de nuevos equipos Planificación del mantenimiento en el proyecto e industrialización de los sistemas de producción Definición de logística industrial Terotecnología Previsión de la calidad del mantenimiento y de la disponibilidad máxima en la industrialización y explotación de un nuevo sistema Pliego de condiciones y especificaciones Proyecto conceptual y petición de ofertas Diseño preliminar y pedido Proyecto detallado Construcción del sistema Recepción del sistema Sistema en producción Medida de los indicadores de la seguridad de funcionamiento Etapa 12: Validar progresos en el desarrollo del proyecto TPM a través de auditorías Plan de auditorías ANEXOS Anexo I. Ejemplo de diagnóstico organizacional Diagnóstico del estado de los lugares (síntesis de entrevistas y encuestas individuales) Anexo II. Funciones y tareas que deben ser desarrolladas por los componentes de una unidad integrada en un proceso de mecanizado de piezas Misiones principales Funciones y tareas específicas Anexo III. Recepción de equipos y aceptación de la fiabilidad y disponibilidad Etapas de preparación y de recepción Criterios de decisión para aceptar y rechazar la fiabilidad y la disponibilidad Anexo IV. Ejemplo de un plan de auditorías internas de seguimiento de un proyecto TPM Definición Objetivo Cotación Nivel de riesgo Nivel de conformidad Índice de satisfacción Realización de la auditoría Anexo V. Indicadores organizacionales (de gestión) Tiempo gama (tiempo operatorio) Número de operarios necesarios por métodos o procesos en una línea de producción Rendimiento de la mano de obra (organización del taller) Productividad de la MOD Maqueta de efectivos Efectivos para hacer 100 piezas o productos Anexo VI. Modelo de plan de información y formación a todos los empleados de la compañía El TPM, factor de economía Hacia un nuevo comportamiento en el puesto de trabajo Hacia un nuevo comportamiento: «cero paradas» ¿Cuál debe ser este nuevo comportamiento? ¿Cuáles son los campos de acción que pueden ayudar a practicar este nuevo comportamiento? Estado de los equipos y máquinas Aplicación de las 5S Mejorar el uso y explotación del sistema informático de medida de indicadores La realización del mantenimiento preventivo Realización del mantenimiento correctivo Necesidad de recambios y herramientas Necesidad de mejorar las competencias y habilidades Anexo VII. Ejemplo de cómo conocer el rendimiento operacional óptimo de una línea de producción de mecanizado Tiempos de parada inevitables del proceso productivo Optimización del tiempo de paradas funcionales Optimización de los tiempos de parada por averías Optimización de las pérdidas por falta de calidad Anexo VIII. Evaluación y seguimiento del rendimiento operacional de una línea automática de producción con una demanda de clientes por debajo de su capacidad Estrategia que es preciso aplicar Dinámica de la mejora continua del Ro Índice de términos Glosario Contenidos extra